工厂生产线精益改善10个导向
什么是精益市场化？
什么是精益市场化？
一个是精益营销。紧密结合市场化改革工作，力争在培育品牌、引导消费、优化升级结构、提高服务效率等方面有所突破，开创精益营销新模式，力争成为全国十大营销品牌精益营销与营销在业内。我们应该努力实现 "五个提高和五个实现，也就是不断地 "强化市场导向，实现精准营销；加强品牌培育，实现增值；强化和优化资源，降低成本，提高效率；强化服务意识，实现顾客满意；加强消费引导，实现结构升级。 "。
二是精益物流。着眼于 "精细化流程、精准化核算、精准化运营、精准化服务、精准化管理挖掘管理潜力，释放管理效率，为卷烟管理提供强有力的服务保障。加强物流对标工作，科学界定物流成本边际，确保物流成本核算口径省内统一、报表数据真实可比。扎实做好工艺测试、现场管理、对标管理、设备管理、制度建设等基础管理工作，开展精益改善项目评比、精益团队创建等活动，在争创十佳上取得突破精益物流与物流在业内。
三是精益垄断。在专业销售、网格管理和 "APCD "以市场检查法为抓手，细分客户和市场，实现市场管理从粗放管理向精细化管理、从盲目检查向精准检查的转变，不断提高市场监管的效率和质量，为营销环节创造更多价值，营造良好的市场环境。
第四是精益组织。从提高机关运行效率和降低运行成本两个方面入手，以增强部门协同为切入点，以提高管理效率为着力点，以实现信息互联互通为支撑点，全面加强制度建设，逐步建立规范高效的工作流程；做好增收节支工作，推进节能减排，全面建设节约型机关；严格控制重点支出，加强资金运作，稳步提高资金收益；借助干部管理、岗位调整、薪酬激励、教育培训，逐步释放企业人力资源红利；加强科技创新的保障机制建设；"尽你所能，尽你所能，逐步建立和完善全面覆盖、全管控的采购管理体系；建立发现问题、分析判断、持续改进的精益安全管理机制，使精益机构建设取得实质性突破。
精益管理的概念是什么？
精益管理要求企业以最小的资源投入(包括人力、设备、资金、物料、时间和空间)创造尽可能多的价值，为客户提供优质的产品和及时的服务，提高客户满意度。精益管理的目的是在为客户提供满意的产品和服务的同时，最大限度地减少浪费。
"精致 "意味着更少的投资，更少的资源消耗和更少的时间，特别是减少不可再生资源的投资和消耗，实现高质量。 "利益与责任意味着产生更多的经济效益，实现企业升级的目标，精益求精。
作为食品企业，应该 "以客户为导向，深化改革，精益求精系统建设，完善成本控制模式，提高企业运营效率，加快市场反应速度，增强企业核心竞争力。 "
精益管理给企业带来的好处
对于制造企业来说，无数的实践证明在以下几个方面是有效的:库存大幅减少，生产周期缩短，质量稳步提升，各种资源(能源、空间、物料、人力)的使用效率提高，各种浪费减少，生产成本降低，企业利润增加。同时，员工士气、企业文化、领导力和生产技术都在实施中得到了提升，最终提升了企业的竞争力。对于服务型企业来说，提高内部流程效率，快速响应客户需求，可以缩短客户需求从产生到实现的流程时间，大大提高客户满意度，从而稳定并不断扩大市场份额。
注意力问题
(一)坚持不懈的态度
精益管理的实施不是一朝一夕的事情，很难在短时间内看到成效。这是一场持久战。许多企业的高层管理人员往往急于看到结果。起初，他们完全支持精益理念的推广，并会投入一些人力、物力和财力。但在执行过程中难度越来越大，很容易当场反弹，于是他们产生了怀疑，逐渐失去信心。中层管理者和员工最先接触到这些问题，高层管理者的态度直接决定了他们的行动。
(2)对人的态度
许多企业过分强调管理中的严格等级制度。对员工的要求是严格完成上级交给的任务。人们被认为是 "设备 "依附于岗位，缺乏对员工成长的支持和鼓励，无法充分发挥人 的主观能动性和协调性，长期下去逐渐失去企业的核心竞争力。
(三)优化的范围
在传统的大规模生产模式下，强调市场导向，优化资源配置，各企业以财务关系为边界，优化自身内部管理。而相关企业，无论是供应商还是经销商，都以对手相待。企业过于强调自身利润，认为降低成本最重要的是降低采购成本，这就面临两个问题::的供应商管理和外包产品合格率。
新供应商的发展导致同一批次产品在生产过程中使用不同厂家提供的零部件，产品的可追溯性无法保证。同时，供应商内部的4M变更、流程变更是否及时告知，也是供应商管理的难点。
企业正在寻找新的供应商以可比的价格进行采购。由于供应商的加工能力不同，加工出来的零件质量会参差不齐，必然导致自身产品的一次合格率降低，变相提高生产成本。
(D)对库存的态度
精益生产模式的库存管理强调 "库存是万恶之源并将生产中的所有库存视为 "废物和废物，但它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调零库存的要求，但一般企业都会建立一定的库存来保证生产的供应。于是就出现了在产品和产成品的库存，造成了生产成本的增加，同时库存也掩盖了生产系统中的缺陷和问题。
(五)质量概念
在精益生产过程中受传统质量观念的影响，一定数量的不良品被视为生产中的必然结果，认为这种概率性的质量问题是正常的。这导致产品不合格率高，设备不能满足工艺加工的要求，机动性得不到提高。